煤作為我國的主要燃料，在未來時間里也將持續(xù)的為我國所利用，但是近些年國內(nèi)對于煤礦的開采越來越肆意，資源浪費嚴重，造成煤炭資源嚴重缺乏。開采工藝的升級改造迫在眉睫。今天就由紅星機器為大家講述煤矸石制燒結磚生產(chǎn)工藝技術和工藝流程圖和工藝及設備做說明。

1、工藝流程圖

2、工藝及設備說明

煤矸石制燒結磚由原料制備、原料陳化處理、成型及切碼運和干燥與焙燒四個階段組成。

1原料制備處理設備

主要包括破碎和攪拌設備，由于原料硬度較大，含水率較低，因此破碎設備選用粗、細雙級錘式破碎機，篩分選用國內(nèi)先進的高頻電磁振動篩，保證出料粒度小于2毫米。攪拌混合設備選用國產(chǎn)成熟的雙軸攪拌機和多斗挖掘機等。

首先由化驗室提供配比方案，鏟車司機把過火矸和黑矸按配比運到板式給料機上(板式給料機主要功能是均勻喂料，防止料忽多忽少，避免一次加水攪拌時物料忽濕忽干)，再由皮帶運輸機送到顎式破碎機，破碎的物料經(jīng)篩分，符合要求的物料直接輸送到一次攪拌機，不符合要求的物料運到錘式破碎機進行粉碎后，再輸送回振動篩進行篩分。篩分后的物料顆粒級配必須恰當合理，否則會降低物料的塑性和成型能力。

2成型設備

包括真空擠出機和切碼運系統(tǒng)。根據(jù)矸石特性選用吸收引進國外先進工藝技術，具有高真空度、大擠壓力的雙級真空擠出機，提高坯體強度和密實性，保證半成品質(zhì)量。切碼運系統(tǒng)技術特點是要求切割尺寸精確，運輸?shù)轿唬麄€動作和諧連貫。

3干燥焙燒工藝及設備

工藝流程：碼放坯子的窯車由液壓步進機送人儲存線上，再由回車牽引機送到干燥窯前，由30t液壓頂車送人干燥窯。干燥窯內(nèi)的干燥介質(zhì)是由焙燒窯窯尾抽取的熱煙氣(溫度為120～150~C)，干燥介質(zhì)從窯頂分散進入，將熱量以對流傳熱的方式傳給坯體，使坯體水分蒸發(fā)，從坯體蒸發(fā)出來的水汽又擴散到干燥介質(zhì)中并被干燥介質(zhì)帶走，最后由干燥窯進口頂部的排潮風機排出窯外。

干燥是燒成工序前期準備中關鍵的工藝環(huán)節(jié)，若操作不當會使坯體產(chǎn)生裂紋，同時干燥后坯體的含水率不能過高(應控制在3%以下)，否則焙燒時遇到高溫氣體會產(chǎn)生裂紋，嚴重時導致倒垛。所以干燥制度必須嚴格、合理，采用低溫大風量微正壓操作。

設備選用：選用內(nèi)寬為6．9m大斷面吊平項結構窯型，矸石全內(nèi)燃不需外投煤。該窯斷面上下溫差小，密封性能好，熱能利用率高，便于實現(xiàn)機械化和自動化，成品率高，產(chǎn)量大。

干燥隧道窯：總長74．75m，斷面內(nèi)寬6．9m，有效高度1．3m，干燥溫度120~C，干燥周期21h，含水率 6%，單條產(chǎn)量6000萬塊/a，條數(shù)4條。窯內(nèi)設有送風、排潮和測控調(diào)節(jié)等系統(tǒng)，保證干燥窯的熱工性能。

焙燒隧道窯：總長153m，斷面內(nèi)寬6．9m，有效高度1．3m，高燒成溫度1180度，燒成周期41h，單條產(chǎn)量6000萬塊/a，條數(shù)4條。窯頂部結構：兩端低溫帶采用現(xiàn)澆混凝土頂板；焙燒段內(nèi)層采用輕質(zhì)耐火混凝土板通過陶瓷吊鉤吊在頂部承載梁下，混凝土板上鋪設由耐火纖維氈及巖棉氈組成的保溫層。窯內(nèi)設有排煙、冷卻、車底壓力平衡和檢測控制等系統(tǒng)。

采用上述工藝及設備能夠獲得較高品種的燒結磚產(chǎn)品，銷售市場前景好。我公司能夠提供各種煤矸石制磚加工設備，歡迎點擊在線免費咨詢，還有機會獲取優(yōu)惠報價。