球磨機(jī)及其磨礦技術(shù)起源于20世紀(jì)50年代，從開始到現(xiàn)在球磨技術(shù)發(fā)展迅速，球磨機(jī)出現(xiàn)為磨礦工藝減少了不少流程，降低生產(chǎn)成本，更容易控制設(shè)備的效益，并且減少了設(shè)備維修的次數(shù)，為客戶節(jié)省大量的維系費(fèi)用。因此球磨技術(shù)已經(jīng)被廣泛應(yīng)用到各個礦山企業(yè)。

某銅礦選礦廠2.25萬t/d的球磨系統(tǒng)于2010年11月投入使用，主要設(shè)備球磨機(jī)采用一對一用于一段磨礦；球磨機(jī)的排礦端設(shè)有兩臺振動篩（一臺工作，一臺備用）進(jìn)行分級，篩上產(chǎn)物去頑石破碎系統(tǒng)（HP800圓錐破碎機(jī)）進(jìn)行破碎，頑石經(jīng)破碎后再次返回到球磨機(jī)給礦皮帶，篩下產(chǎn)物進(jìn)入旋流器分級系統(tǒng)；旋流器分級系統(tǒng)為兩組Ф838－6旋流器（兩組同時工作），其中沉砂顆粒進(jìn)入球磨機(jī)再磨，溢流產(chǎn)品采用自流管路輸送到160m3浮選系列進(jìn)行粗選。

一、運(yùn)行初期存在的一些問題

球磨系統(tǒng)自投產(chǎn)以來問題不斷，運(yùn)行初期每周都要停機(jī)檢修，嚴(yán)重影響球磨系統(tǒng)的正常運(yùn)行，以下列舉的是球磨系統(tǒng)一些比較突出的問題。

1、球磨機(jī)出料端蓋漏漿、襯板壽命短

出料端蓋原設(shè)計的是金屬礦漿提升器及金屬蓋板配合安裝，運(yùn)行后暴露出以下幾個主要問題：其一因單塊襯板過重，球磨機(jī)在工作時又產(chǎn)生較大的離心力，造成螺栓不能夠完全把緊襯板，導(dǎo)致端蓋螺栓孔漏漿；其二出料端的內(nèi)圈礦漿提升器因單塊襯板過重（達(dá)1.5T），運(yùn)行一段時間后襯板上的螺栓孔會隨襯板變形而變形，導(dǎo)致螺栓失效，進(jìn)而提升器經(jīng)常性掉落；其三因鑄造襯板的安裝孔尺寸很難保證，加上襯板笨重，造成襯板安裝難度相當(dāng)大。

2、球磨機(jī)進(jìn)料端蓋漏漿嚴(yán)重

進(jìn)料端蓋原設(shè)計的襯板與提升條為整體鋼襯板，其單塊襯板重量高達(dá)1.8t，同樣在球磨機(jī)運(yùn)行時出現(xiàn)端蓋螺栓孔磨大及漏漿的現(xiàn)象，漏出的礦漿對大齒輪的安全運(yùn)行存在很大的隱患，而且鋼襯板存在笨重、安裝勞動強(qiáng)度大、使用壽命相對過短等問題。

3、球磨機(jī)筒體襯板易斷裂且正常使用壽命短

球磨系統(tǒng)運(yùn)行初期，因原設(shè)計襯板長（長達(dá)2360mm）容易變形、重量高（重達(dá)2077Kg）容易產(chǎn)生鑄造缺陷，生產(chǎn)過程中鑄件工作面出現(xiàn)多肉（瘤），安裝面出現(xiàn)縮孔、變形、脹箱，熱處理后氣割澆冒口出現(xiàn)裂紋等鑄造缺陷，造成筒體襯板易碎裂及不耐磨現(xiàn)象，使用壽命低于2200h，導(dǎo)致球磨系統(tǒng)每周都要停機(jī)檢查并更換碎裂的襯板，運(yùn)轉(zhuǎn)率極低，這不僅提高了生產(chǎn)成本，而且設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率難以提高，嚴(yán)重制約著球磨系統(tǒng)的生產(chǎn)能力。

4、球磨機(jī)及球磨機(jī)小齒輪軸承座漏油嚴(yán)重

傳動部中的小齒輪軸組由靜承液壓站供油進(jìn)行稀油潤滑，小齒輪轉(zhuǎn)速200r/min，溫度約50－70℃，其軸承座密封原設(shè)計方式是采用V型密封和迷宮密封組合形式，主要是通過端面密封與迷宮來實現(xiàn)密封目的，迷宮密封起到阻止外部塵埃、顆粒進(jìn)入，與迷宮密封一側(cè)的V型密封起到二次防塵作用，另一側(cè)V型密封則起到主密封作用，但從球磨系統(tǒng)投產(chǎn)運(yùn)行以來一直存在軸承座嚴(yán)重漏油現(xiàn)象。

5、球磨6#A大傾角輸送皮帶設(shè)計不合理

球磨系統(tǒng)6#A波狀擋邊皮帶是球磨排出的頑石送往頑石倉的提升輸送膠帶，坡度為約75°，提升高度達(dá)25米。投產(chǎn)運(yùn)行后，經(jīng)常出現(xiàn)落礦、皮帶提升斗易磨損磨斷現(xiàn)象。而且皮帶的使用壽命相當(dāng)短，平均1－2個月就會出現(xiàn)皮帶撕裂現(xiàn)象。

二、對設(shè)備問題的改進(jìn)措施

針對球磨系統(tǒng)存在的上述問題，該廠從二零一一年年初開始逐步整改和完善存在的問題。經(jīng)過三年多的不懈努力，效果顯著?，F(xiàn)球磨系統(tǒng)設(shè)備運(yùn)行正常，截止二零一四年九月份球磨系統(tǒng)臺效為987噸/小時、運(yùn)轉(zhuǎn)率達(dá)92.7%。下面簡單介紹針對這些問題提出的創(chuàng)新性方案以及改造后的效果。

1、球磨機(jī)出料端蓋襯板部分改型

針對出料端襯板存在的問題，經(jīng)分析球磨機(jī)在運(yùn)行中礦石和鋼球沿端襯工作面法線方向拋出，礦石和鋼球拋落點在筒體上，端襯板主要起研磨作用（碎礦效率可忽略不計），故而提出采用橡膠復(fù)合端襯板，復(fù)合襯板整體上具有橡膠的高彈形變，同時也具備良好的動態(tài)疲性能，能吸收和逸散固體粒流的沖擊能量，從而緩解沖擊磨損。只要抗撕裂性能達(dá)到使用要求，采用橡膠端襯板替代金屬襯板在技術(shù)上是完全可行的。而且使用金屬襯板，磨機(jī)現(xiàn)場噪音高達(dá)110dB，嚴(yán)重?fù)p害工作人員的身心健康，另外橡膠襯板材質(zhì)為可再生資源，符合國家提出的環(huán)保低碳要求。

二零一一年七月將出料端鋼襯板改為橡膠復(fù)合襯板，大大減輕了單塊襯板重量，現(xiàn)基本沒有出現(xiàn)端蓋漏漿現(xiàn)象；其二復(fù)合襯板是特殊合金鋼板與橡膠模壓成型，這種設(shè)計結(jié)合了高性能合金鋼、橡膠的特性，既提供了襯板的表面抗沖擊、耐磨損能力，也對襯板的固定沉頭螺栓起到了良好的保護(hù)作用，到今內(nèi)圈礦漿提升器不僅未出現(xiàn)掉落現(xiàn)象，而且襯板磨損狀況也良好；另外橡膠件是模壓硫化而成，相比鑄造件其外形尺寸及安裝孔位可以得到保證。改造后實踐證明，此方案充分發(fā)揮了橡膠自身耐磨耐沖擊性，延長了襯板的使用壽命，也降低了襯板更換勞動強(qiáng)度。

2、球磨機(jī)進(jìn)料端蓋襯板換型

針對進(jìn)料端蓋漏漿嚴(yán)重現(xiàn)象，根據(jù)出料端襯板成功改造的經(jīng)驗，二零一一年年底除中、外圈提升條外其它全部改成橡膠復(fù)合襯板，采用鋼提升條與橡膠襯板配合使用對球磨機(jī)端蓋本體有很好的保護(hù)性作用，而且將原設(shè)計的三圈改為四圈襯板，減輕了單件襯板重量（原進(jìn)料端錳鋼襯板總重約85t，改造后的橡膠復(fù)合襯板總重約50t），不僅解決了端蓋襯板經(jīng)常漏漿的難題，而且磨機(jī)運(yùn)行期間作用在主軸承和小齒輪上的壓力也顯著減少，間接改善齒輪和軸承的使用壽命。經(jīng)試驗證明，橡膠復(fù)合襯板對球磨機(jī)的生產(chǎn)能力、磨礦效率、產(chǎn)品細(xì)度也沒有明顯的影響。

3、球磨機(jī)筒體襯板改進(jìn)

針對筒體襯板經(jīng)常性出現(xiàn)斷裂現(xiàn)象，我廠結(jié)合紅星機(jī)械利用離散元DEM軟件模擬球磨機(jī)的運(yùn)行狀況，得到球磨機(jī)的磨碎和破碎過程數(shù)據(jù)，利用這些數(shù)據(jù)，進(jìn)行分析對比，提出筒體襯板一次改型：由原設(shè)計的44排2列全高波峰襯板改成66排3列（按高-平-高方式）布置的襯板，即一半的筒體襯板有較高的提升條，另一半筒體襯板提升條高度比襯板基體略高（＜50mm），兩種襯板間隔排列，減少單塊襯板重量，提高襯板使用率；其次是改變襯板提升條夾角（切線的面角由原設(shè)計的50°改為60°），因襯板的凸棱越高對鋼球物質(zhì)的提升就越高，為將頂部提升角減小使物料落到接近物料趾部，使中間區(qū)域提升角增加，讓更多的物料被提起，避免提升能量浪費(fèi)，以及將提升條高度增加使提升物料增加，間接提高襯板使用壽命。襯板尺寸改小后，鑄造工藝更好控制，有益于提高鑄造質(zhì)量。

2012年9月安裝的一次改型襯板使用壽命得到較大的提高，平均使用壽命達(dá)2600h，甚至襯板斷裂現(xiàn)象得到顯著改善。根據(jù)多次摸索筒體襯板磨損規(guī)律，相繼提出第二、三次筒體襯板改型，合理設(shè)計襯板結(jié)構(gòu)、改進(jìn)襯板材質(zhì)，控制襯板硬度、提高沖擊韌性，現(xiàn)筒體襯板平均使用壽命可以達(dá)到3000h，襯板斷裂現(xiàn)象明顯減少。

4、球磨機(jī)及球磨機(jī)小齒輪軸承座油封改造

根據(jù)軸承座漏油現(xiàn)象嚴(yán)重，經(jīng)過多次現(xiàn)場分析發(fā)現(xiàn)，主要是因為V型密封過盈大，起不到良好的密封效果，特別是在內(nèi)側(cè)V型密封失效后外側(cè)V型密封無法實現(xiàn)密封效果。

期間通過改用剖分雙唇夾布油封形式，采用背靠背形式安裝，但使用效果仍然不穩(wěn)定，時而泄漏嚴(yán)重。后按照工況條件特殊設(shè)計一種密封結(jié)構(gòu)，采用嵌套式油封組合形式，采用同向安裝，加強(qiáng)對內(nèi)部循環(huán)油的密封，唇口采用特殊設(shè)計，使密封性能更優(yōu)越，其中防塵防護(hù)唇也可起到一定的防塵防水效果。不僅如此，現(xiàn)場也針對軸承座將兩處的回油口的高度不一致，將回油管連接到較低的回油口，減少回油低液位，并重新設(shè)計剖分密封安裝處的回油口，重新將回油口銑成貫通式回油方式，使漏出的油能再剖分密封處形成回路。目前改造后的軸承座基本無漏油現(xiàn)象。

5、球磨6#A大傾角輸送帶改造

根據(jù)現(xiàn)場暴露的問題，經(jīng)分析是存在設(shè)計不合理，坡度過陡，造成提升皮帶運(yùn)行時抖動非常大，進(jìn)而造成料斗內(nèi)的頑石從高處掉落，掉落的頑石經(jīng)常砸壞托輥支架及滾筒，掉落的頑石也在皮帶尾部堆積使皮帶過流跳停，嚴(yán)重影響安全及正常生產(chǎn)，而且坡度過大也致使提升斗易破損，皮帶磨損斷裂。據(jù)統(tǒng)計，自投產(chǎn)一年多來更換該皮帶就高達(dá)9條多，造成了成本費(fèi)用上升的同時，也抑制了球磨運(yùn)轉(zhuǎn)率及生產(chǎn)能力。

后經(jīng)過多次研究討論、現(xiàn)場測量計算，首要條件是減少皮帶提升角度，將皮帶改向輪、壓帶輪、尾輪、尾部拉緊裝置及各自基礎(chǔ)整體往后平移1.2米，皮帶頭部尾部的托輥支架槽鋼底座根據(jù)調(diào)整角度適當(dāng)提高。

經(jīng)改造后，皮帶提升角度由原來的75度降低到68度，同時對皮帶頭部的上部、兩側(cè)安裝了擋礦皮，防止皮帶轉(zhuǎn)向彈礦，解決了打滑、跑偏、灑礦等現(xiàn)象，輸送能力也大大得到了提高，延長了其使用壽命，減少其更換次數(shù)，由9次/年變?yōu)?次/年，同時穩(wěn)定了頑石破HP800圓錐的給礦，提高了破碎機(jī)的利用效果，進(jìn)而提高了球磨臺效約6T/H，為球磨達(dá)產(chǎn)奠定堅實基礎(chǔ)。

球磨系統(tǒng)是現(xiàn)代破碎磨礦技術(shù)，中國在未來十年將是大型球磨機(jī)的應(yīng)用主要市場。球磨系統(tǒng)在選礦廠投產(chǎn)一年運(yùn)轉(zhuǎn)率僅為79.6%，經(jīng)過不斷技術(shù)創(chuàng)新、不斷完善問題，第二年運(yùn)轉(zhuǎn)率上升到84.9%，第三年運(yùn)轉(zhuǎn)率達(dá)90%，截止2014年9月球磨系統(tǒng)各項指標(biāo)再創(chuàng)新高，運(yùn)轉(zhuǎn)率高達(dá)92.7%，運(yùn)轉(zhuǎn)率四年四個臺階，達(dá)到國內(nèi)一流水平。穩(wěn)產(chǎn)達(dá)標(biāo)不再是目標(biāo)，充分發(fā)揮了球磨系統(tǒng)的生產(chǎn)能力，這將為其它礦山企業(yè)的球磨系統(tǒng)提供一定的借鑒和參考依據(jù)。